Основні сфери застосування:
- Авіаційна галузь. Контролює якість кольорових металів та композитних матеріалів
- Залізнична галузь. Застосовується для контролю матеріалів з різних сталей, включаючи матеріали з вмістом марганцю
- Автомобільна промисловість. Для здійснення контролю якості у місцях точкового зварювання
- Ливарна галузь. Діагностика та дослідження прокату, поковок та різних деталей
- Енергетична промисловість. Для здійснення контролю валів, фланців, маточок, а також для діагностики аустенітних швів
- Нафтогазова галузь. У контролі якості трубопроводу, особливо в місцях зварних з'єднань, виявлення корозії, а також діагностики труб, що експлуатуються, які виконані з пластику і металів, судин під тиском і так далі
Дифракційно-часовий метод
Дифракційно-часовий метод TOFD зазвичай застосовується для контролю матеріалів з низьким рівнем згасання та розсіювання хвиль ультразвуку, наприклад, низьколегована та нелегована вуглецева сталь, алюміній, аустенітна сталь. Для крупнозернистих матеріалів потрібна додаткова консолідація та обробка інформації.
- TOFD-метод (дифракційно-часовий метод) може бути альтернативою радіографічному методу ПК
- Повна відтворюваність результатів досліджень
- Можливість вимірювання розмірів ерозії металу на внутрішній поверхні
- Вища точність під час проведення досліджень (±1 мм, при повторному проході± 03 мм)
- Дефект може бути виявлений незалежно від його просторового становища
- Вимір розмірів та положення дефекту не залежить від амплітуди хвилі, тільки від часу її проходження
- Сканування охоплює весь об'єм шва вздовж однієї лінії, підвищуючи ефективність та продуктивність контролю
- Можливе документування та зберігання отриманих результатів контролю
- Внутрішні дефекти в шві не викликають спотворення сигналу бічної хвилі, також не змінюється сигнал, відбитий від зворотної поверхні, для таких дефектів характерна наявність двох дифрагованих сигналів від нижньої і верхньої частин дефекту
- Точкові дефекти, наприклад, пористість, викликають появу одного або кількох сигналів між бічною та відбитою від зворотної поверхнею хвилями. У них відсутній сигнал від вершини дефекту, а так само немає протяжності сигналу
- Дефект із виходом на поверхню визначається як переривання бічної хвилі, верхня частина сигналу відсутня, фіксується лише нижня
Електромагнітно-акустичні перетворювачі
Електромагнітно-акустичні перетворювачі ЕМАП – це відносно новий напрямок в УЗ контролі. Основна відмінність цієї технології полягає в тому, що ультразвукова хвиля генерується безпосередньо в об'єкті, що досліджується. В основі принципу дії ЕМА перетворювачів лежить збудження та прийом ультразвукових хвиль шляхом впливу на поверхню електропровідного об'єкта змінного та постійного магнітних полів. Індуктор ЕМАП, через який протікає імпульс високочастотного струму, створює поверхневому шарі металу вихровий струм. Внаслідок спільної дії вихрового струму та поляризуючого поля виникають сили Лоренца, що забезпечують збудження ультразвукових коливань відповідного типу. Залежно від конструктивних параметрів індуктора та орієнтації поляризуючого поля в процесі контролю збуджуються зсувні SH-хвилі радіальної або лінійної поляризації (індуктор овальної або прямокутної форми).
- ЕМАП може збуджувати поперечні хвилі в широкому діапазоні частот, що дозволяє збільшити вимірюваний діапазон та збільшити точність вимірювань порівняно зі стандартним ПЕП
- Відсутність безпосереднього контакту ЕМАП з металом суттєво знижує вимоги до підготовки поверхні та не вимагає використання контактної рідини
- Ультразвукові коливання, що збуджуються електромагнітним полем, не чутливі до перекосів при встановленні ЕМАП на виріб, усуваючи помилки вимірювання, спричинені заломленням звуку на кордоні "перетворювач – об'єкт контролю"
- Робоча поверхня може мати широкий температурний діапазон без ризику пошкодження датчика
- На контроль не впливає кут введення імпульсу, тому перетворювачі не поділяються на похилі та прямі
- Безконтактний перетворювач не схильний до тертя і як наслідок не зношується
- Прилади, що використовують електромагнітно-акустичні перетворювачі, можуть працювати на об'єктах складної форми і трубах малого діаметра